Blog

Tidak semua panel OSB berada di kelas yang sama. Walaupun bentuknya terlihat mirip, performa tiap kelas OSB bisa berbeda tergantung dari kekuatan, stabilitas, dan ketahanannya terhadap kelembapan. Standar internasional EN 300 mengatur klasifikasi OSB menjadi empat kelas, mulai dari OSB 1 hingga OSB 4. Masing-masing memiliki fungsi dan batasan penggunaan tertentu.

Artikel ini akan membantu kamu memahami dasar-dasar definisi OSB, perbedaan lingkungan pemakaian (dry vs. humid), dan karakter utama dari setiap kelas OSB berdasarkan standar tersebut.

Apa Itu OSB Menurut EN 300?

EN 300 mendefinisikan OSB sebagai papan berlapis (multi-layered board) yang dibuat dari strand kayu berukuran tertentu lalu direkatkan dengan perekat.

Strand pada lapisan luar disusun sejajar dengan panjang atau lebar papan, sedangkan strand pada lapisan tengah bisa disusun secara acak atau tegak lurus lapisan luar.

Major Axis & Minor Axis: Arah Kekuatan OSB

Masih merujuk pada standar EN 300, OSB punya dua arah utama kekuatan:

• Major Axis → Arah dengan nilai ketahanan lengkung yang paling tinggi. Biasanya mengikuti arah orientasi strand lapisan luar atau panjang papan.
• Minor Axis → Arah tegak lurus dari major axis dengan nilai ketahanan lengkung lebih rendah.

Dry Conditions vs. Humid Conditions

EN 300 membedakan lingkungan pemakaian berdasarkan kelembapannya.

Dry Conditions

Rata-rata kadar air (moisture content) pada material tidak melibihi 12% pada kondisi

• Suhu 20 derajat celcius
• Kelembapan relatif (relative humidity) di udara sekitar yang melebihi 65% hanya beberapa minggu per tahun

Biasanya kondisi ini timbul di dalam ruangan yang tidak terlalu lembap seperti ruang tamu dan kamar tidur.

Humid Conditions

Rata-rata kadar air (moisture content) pada material tidak melibihi 20% pada kondisi

• Suhu 20 derajat celcius
• Kelembapan relatif (relative humidity) di udara sekitar yang melebihi 85% hanya beberapa minggu per tahun

Biasanya kondisi ini timbul di dalam ruangan yang cukup lembap seperti dapur dan kamar mandi.

Klasifikasi Kelas OSB Berdasarkan EN 300

OSB 1 – Papan Serbaguna untuk Perlengkapan Interior (Termasuk Furnitur) untuk Penggunaan di Kondisi Kering

Kelas paling dasar yang bisa digunakan untuk:

• Furnitur dalam ruangan
• Panel dekoratif

Karena sifatnya ringan dan tidak dirancang untuk beban berat, OSB 1 tidak dapat digunakan untuk struktural atau area lembap.

OSB 2 – Papan Penahan Beban Untuk Penggunaan di Kondisi Kering

OSB 2 sudah masuk kategori struktural, namun terbatas pada lingkungan kering.

Dapat digunakan untuk:

• Dinding interior struktural
• Furnitur dalam ruangan
• Panel dekoratif

Dari segi performa, OSB 2 lebih kuat dari OSB 1.

OSB 3 – Papan Penahan Beban untuk Penggunaan di Kondisi Lembap

OSB 3 memiliki ketahanan terhadap lingkungan lembap yang lebih tinggi dari OSB 1 dan OSB 2.

Contoh aplikasi:

• Roofing & sheathing
• Insulated Panel
• Subfloor
• Dinding luar sebelum finishing
• Area semi terbuka / lembap ringan

OSB 4 – Papan Penahan Beban Tugas Berat untuk Penggunaan di Kondisi Lembap

OSB 4 relatif jarang di pasaran karena kebutuhan produksinya spesifik dan sering memiliki spesifikasi berlebihan dibandingkan kebutuhan yang ada di industri.

Cocok untuk:

• Flooring dengan beban tinggi
• Struktur yang menanggung beban dinamis
• Proyek konstruksi khusus yang butuh panel berperforma tinggi

Ringkasan Perbandingan Empat Kelas OSB

Proses pembuatan OSB, secara garis besar terdiri dari debarking (pengupasan kulit batang kayu), flaking (membuat batang kayu menjadi helaian), gluing (pengeleman), dan pressing menggunakan mesin hot press.

Berikut ini merupakan cuplikan proses manufaktur di pabrik Mao You Timber yang merupakan mitra produksi Kambium di China yang telah berpengalaman puluhan tahun membuat OSB berkualitas tinggi.

Berikut ilustrasi bagan proses pembuatan OSB, beserta dengan penjelasan lebih lanjut untuk tiap tahapannya.

1. Debarking

Debarking merupakan proses mengupas kulit dari batang kayu. Dalam pembuatan OSB, bagian yang digunakan hanya batangnya saja, sehingga kulit harus dikupas terlebih dahulu sebelum masuk ke proses selanjutnya.

Kayu log utuh akan dimasukan ke dalam mesin debarker, yang kemudian mengupas kulit dari batangnya, dan menyisakan hanya bagian batangnya saja tanpa kulitnya.

Meskipun kulit kayu tidak dipakai dalam pembuatan OSB, namun di banyak pabrik OSB, kulit dijadikan sebagai bahan bakar tambahan untuk menjalankan mesin. Hal ini dilakukan untuk penghematan biaya bahan bakar, sekaligus meminimalisir limbah sisa produksi.

2. Flaking

Setelah kulit kayu dikupas, batangnya kemudian masuk ke mesin selanjutnya untuk diubah menjadi helaian.

Helaian yang dibuat biasanya terdiri dari dua ukuran, kecil untuk bagian tengah (core) dan besar untuk bagian permukaan (face dan back). Ukuran helaian yang terbaik adalah yang memiliki panjang kurang lebih dua kali dari lebarnya. Ketebalan juga tidak kalah penting untuk diperhatikan. Helaian yang terlalu tebal bisa menyebabkan ketebalan papan yang tidak konsisten, sedangkan terlalu tipis bisa menyebabkan papan lebih tidak kuat.

Pada bagian ini juga kemungkinan menghasilkan limbah berupa serbuk yang juga dapat dijadikan bahan bakar tambahan untuk mesin. Tujuannya masih sama seperti limbah pada proses pertama, yaitu untuk efisiensi biaya dan pemanfaatan limbah.

3. Drying

Helaian yang sudah terbentuk kemudian akan dikeringkan terlebih dahulu hingga mencapai angka moisture content yang diinginkan. Biasanya, moisture content dipertahankan di angka 2% di fase ini untuk mendapatkan hasil yang maksimal pada proses pemberian perekat dan pressing nantinya.

Angka moisture content yang tidak sesuai dapat menyebabkan proses perekatan dan pressing menjadi kurang optimal, bahkan mempengaruhi kualitas produk akhirnya.

4. Sorting

Helaian yang sudah siap, kemudian akan di sortir berdasarkan dimensinya terlebih dahulu. Helaian kecil dipisahkan dari helaian besar.

Proses ini penting karena OSB merupakan papan kayu yang disusun dari helaian dengan arah dan struktur yang terukur. Artinya, setiap helaian, baik dari ketebalan maupun dimensi, disusun dengan terukur berikut arah susunannya.

5. Gluing

Setelah helaian di sortir dan dikelompokan, mereka akan dimasukan kedalam mesin untuk pemberian lem perekat khusus, yakni MDI.

Pemberian lem dilakukan dengan penyemprotan secara merata, helai per helai, demi memastikan setiap helaian dilapisi perekat dengan baik, agar pada saat proses pressing, struktur yang dihasilkan bisa kuat

6. Spreading

Helaian yang sudah dilapisi lem kemudian disusun dengan pola serat tertentu.

Lapisan dasar diisi dengan helaian besar, lalu diikuti helaian kecil, dan ditutup dengan helaian besar. Susunan ini yang kemudian akan di press menjadi satu papan utuh.

Proses ini menentukan keseragaman tingkat kepadatan produk akhir nanti. Tingkat kepadatan dapat mempengaruhi kualitas produk itu sendiri seperti kemampuan mengembang (swelling), deformasi(deformation), dan performa mekanis secara keseluruhan.

7. Pressing

Susunan yang sudah jadi, akan masuk ke mesin hot press dan ditekan dengan tekanan dan suhu tinggi.

Pada proses ini, lem perekat MDI yang sudah dilapisi pada setiap helaian akan bereaksi dan menempel dengan kuat ke helaian lain karena suhu panas yang diberikan berbarengan dengan tekanan yag kuat.

8. Preformating

Papan yang sudah keluar dari mesin hot press kemudian dipotong menjadi master board dengan panjang kurang lebih 6m per papan.

9. Calibrating

Kemudian, master board akan diinspeksi secara otomatis menggunakan mesin dengan sistem SicoScan. Inspeksi yang dilakukan adalah memantau hasil papan dari segi ketebalannya melalui X-Ray. Jika nilai ketebalan diluar nilai yang ditetapkan, maka data akan dikirimkan secara otomatis ke mesin hot press untuk kalibrasi ulang. Hal ini memastikan konsistensi dari setiap papan yang dihasilkan.

10. Cooling

Papan yang keluar dari mesin hot press memiliki suhu yang sangat tinggi dan harus didinginkan hinga mencapai suhu sekitar untuk mencegah pelengkungan atau deformasi.

11. Conditioning

Setelah papan didinginkan, papan sudah bisa diitumpuk dan akan masuk proses conditioning, yang berarti didiamkan selama paling tidak 72 jam untuk menyesuaikan suhu dan tingkat kelembaban lingkungan sekitar.

12. Sawing

Papan hasil produksi sampai saat ini, berada pada dimensi kurang lebih 2.5m X 6m. Papan dengan dimensi ini (master board) kemudian di potong sesuai dengan ukuran tertentu. Ukuran yang umum dijumpai adalah 1.22m X 2.44m.

13. Laser Engraving

Di pabrik, papan yang sudah siap dapat diberi tanda berupa nomor model, tanggal produksi, bahkan logo di bagian sampingnya jika diperlukan.

14. Re-checking

Disini merupakan proses quality control terakhir sebelum di kemas. Semua bagian papan di cek satu per satu untuk memastikan kualitas sesuai, tidak terdapat benda asing yang menempel, sesuai dengan pesanan, dan lainnya.

15. Packaging

Kemudian, pada bagian terkahir, papan dikemas sesuai dengan permintaan customer.

Setiap masa selalu punya bahan andalannya sendiri. Dulu kayu solid jadi pilihan utama karena keaslian dan tampilannya yang alami. Lalu plywood datang, membawa cara baru yang lebih efisien dan seragam.

Sekarang, giliran OSB perlahan muncul dan mulai dikenal lewat tampilannya yang khas dan daya tahannya yang stabil. Ia membawa kesan alami yang sederhana, mudah diterima, dan mulai sering dipilih karena tampil beda tanpa terasa berlebihan.

Apa itu OSB?

OSB (Oriented Strand Board) adalah papan kayu olahan berlapis yang dibuat dari helaian kayu (strand) yang disusun dengan arah tertentu lalu direkatkan menggunakan resin berkekuatan tinggi di bawah tekanan dan suhu tinggi. Berbeda dari papan kayu biasa, OSB memiliki kekuatan dan stabilitas tinggi, menjadikannya alternatif plywood yang efisien, serbaguna, dan ramah lingkungan. Semua keunggulan itu muncul dari struktur berlapis yang dirancang untuk menjaga kekuatan dan kestabilan papan.

Struktur OSB terdiri dari tiga lapis — dua lapisan luar dengan strand besar dan satu lapisan tengah dengan strand lebih kecil. Setiap lapisan disusun dengan arah berbeda hingga membentuk pola silang yang membuat papan tetap stabil bahkan di tekanan berat.

Efisien dalam Produksi, Kuat dalam Aplikasi

Kebanyakan OSB dibuat dari kayu cepat tumbuh seperti poplar atau pine — bukan dari batang besar seperti pada plywood. Karena tiap serpihan kayu disusun ulang menjadi satu struktur padat, bahkan batang berdiameter kecil pun bisa dimanfaatkan sepenuhnya. Proses ini membuat produksi OSB jauh lebih efisien dan minim limbah.

Menariknya, efisiensi ini tidak berarti kompromi pada kekuatan. OSB tetap stabil secara dimensi dan memiliki daya tahan tinggi. Lebih dari itu, struktur berlapisnya memberikan keunggulan unik, seperti kemampuan menahan sekrup berulang kali tanpa longgar. Sekrup dapat dipasang, dilepas, lalu dipasang kembali di titik yang sama — dan tetap menggigit kuat. Hal ini terjadi berkat orientasi silang (cross layer) yang membantu menahan gaya dari berbagai arah.

Tren OSB dan Aplikasi di Industri

Keunggulan OSB menjadikan material ini semakin dilirik oleh kontraktor di seluruh dunia. Di pasar Eropa, misalnya, konsumsi OSB pada tahun 2024 mencapai sekitar 8,8 juta meter kubik dan diperkirakan akan terus meningkat hingga 10 juta meter kubik pada tahun 2035, dengan laju pertumbuhan sekitar 1,7% per tahun (IndexBox, 2024). Angka ini menunjukkan peningkatan minat terhadap OSB dalam industri konstruksi modern—terutama untuk aplikasi seperti sheathing, subflooring, plafon, hingga panel prefabrikasi. Dalam laporan Cognitive Market Research (2024), OSB bahkan disebut sebagai preferred alternative to plywood untuk penggunaan di atap miring maupun datar, karena stabilitas dimensinya yang tinggi dan ketahanan terhadap kelembapan.

Tren global ini juga mulai terasa di Indonesia. Selain untuk kebutuhan konstruksi, OSB kini semakin populer sebagai material dekoratif untuk interior. Material ini digunakan di berbagai ruang seperti kafe, restoran, kantor, dan booth pameran. Dalam konsep desain bergaya sustainable, Japandi, hingga industrial, OSB menghadirkan karakter alami dengan pola serat khas yang menambah kehangatan dan keindahan pada ruang.

Namun, keunggulan OSB tidak hanya berhenti pada estetika atau kekuatannya. Selain tampilannya yang natural, material ini juga menyimpan nilai keberlanjutan yang kuat — mulai dari efisiensi bahan yang minim limbah seperti yang telah disebutkan sebelumnya, hingga formulasi perekat modern yang lebih aman bagi manusia dan lingkungan.

Sustainable Material

Berbeda dari beberapa panel kayu lain yang masih menggunakan perekat urea formaldehyde, OSB kini diproduksi dengan resin tanpa tambahan formaldehida. Material ini tidak menimbulkan bau tajam atau sensasi pedih di mata dan hidung, sehingga lebih nyaman dan aman untuk pernapasan, terutama bagi anak-anak dan lansia.

Dengan formulasi perekat yang lebih ramah ditambah proses produksinya yang memanfaatkan hampir seluruh bagian batang kayu menjadikan OSB sebagai salah satu material bangunan yang benar-benar minim limbah dan lebih ramah lingkungan.

OSB bukan sekadar alternatif dari plywood — tapi langkah maju menuju material kayu yang lebih efisien dan berkelanjutan. Dengan kekuatan yang stabil, tampilan alami, dan proses produksi yang minim limbah, OSB jadi pilihan tepat untuk kebutuhan konstruksi maupun interior modern.